Кирилл Волошин / Фото автора /

Завод Castle Bromwich Assembly в Бирмингеме существует почти 80 лет, и половину этого времени здесь выпускают Jaguar. AUTO.TUT.BY проник на ключевой завод легендарной марки и увидел, как собирают Jaguar F-Type.

Внимание! У вас отключен JavaScript, ваш браузер не поддерживает HTML5, или установлена старая версия проигрывателя Adobe Flash Player.

Первым делом — самолеты

Строительство завода началось в 1938 году в рамках предвоенной программы авиавооружения Великобритании. Именно здесь был сконструирован один из лучших истребителей Второй мировой — Spitfire, а с 1942 года производился тяжелый четырехмоторный бомбардировщик Lancaster. За годы войны завод поставил ВВС Великобритании более десяти тысяч самолетов.

Фото Кирилл Волошин

После 1945 года завод перешел под управление компании Fisher and Ludlow, собравшей в одной локации свои 14 ранее разбросанных по «Бирмингемью» фабрик. Послевоенное производство было переориентировано на мирные кухонные мойки и кузова для автомобилей British Motor Corporation (куда в 1966 вошел и Jaguar) — Austin, MG, Triumph, Rover, Mini. В 1977 году полный контроль над заводом получила «Большая кошка», и создание легендарных моделей Jaguar XK, первых версий XJ и S-Type происходило уже здесь.

Автоматизация — 80%

На заводе работает около трех тысяч рабочих, однако во время экскурсии создалось впечатление, что их на порядок меньше: около 80% всех работ автоматизированы.

Зрелище это совершенно гипнотическое и даже фантастическое. Машины поднимают, крутят в «клешнях», словно разглядывая, крупногабаритные детали, что-то клепают, выверяют, приделывают, передают дальше по конвейеру.

Фото Кирилл Волошин

Атмосфера на немалой территории достаточно британская: без суеты, очень сдержанно, можно сказать, аристократично (все-таки производство люксовых автомобилей, а не масс-маркет), при этом приветливо и улыбчиво.

Люди не отстают от машин. Но они выполняют самую важную работу: например, контролируют результаты сборки, укладывают/соединяют проводку, заворачивают «несущие» болты, измеряют зазоры, на глаз и на ощупь проверяют ровность покраски, тестируют готовые экземпляры.

Рабочий день на заводе обычный, восьмичасовой. Каждые пять недель рабочие на «слесарных» этапах производства меняются местами, получая опыт работы на разных стадиях сборки (узкие специалисты в этом процессе участия не принимают).

Нередко на заводе работают целыми поколениями и выходят на пенсию даже после 65 лет. Причем «долгожителям» при выслуге лет могут подарить новенький Land Rover Evoque, производимый по соседству, или Jaguar XF.

Как делают Jaguar F-Type

Фото Кирилл Волошин

Нам удалось побывать на всех этапах и в цехах линии производства модели F-Type — в сутки на заводе собирается около 60 машин.

Для создания спортивного купе задействуется 85 «станций» — рабочих участков на движущемся конвейере, на каждом этапе будущий спорткар находится примерно по шесть минут. При изготовлении этой модели используют 2388 заклепок, 563 элемента крепежа и 101 метр клеевого материала.

Фото Кирилл ВолошинВ зависимости от модели Jaguar до 1000 частей будущей «кошки» выштамповываются роботизированными прессами, от их ударов пол содрогается под ногами.

Наиболее современный экструдер, например, может выдавать до 36 заготовок дверей в минуту, а самый большой в мире пресс делает уникальные по размеру алюминиевые детали для аэродинамичного кузова кроссовера Jaguar F-Pace.

Производство в основном алюминиевое (чем не сохранение традиций, ведь из этого материала здесь в свое время строили истребители). Использование «крылатого металла» позволяет существенно снизить вес автомобиля (например, довольно крупный кроссовер F-Pace «тянет» всего на 1800 кг), повысить экономичность авто, уменьшить вредные выбросы. Еще один плюс — стойкость к коррозии. Надо отметить, что 100% отходов алюминия (да и стали тоже) Jaguar отправляет на переработку.

Фото Кирилл Волошин

Процесс сборки начинается с соединения отштампованных в соседнем помещении элементов днища автомобиля, к которому крепятся сперва боковые, а затем верхние панели. Следующим этапом навешиваются «болтовые» элементы — двери, капот, багажник, крылья.

Фото Кирилл Волошин

Далее автоматическая система лазеров и камер проверяет качество сборки «корпуса», после чего кузов отправляется в покраску. Интересно, что при первоначальной сборке на двери добавляют специальные грузы, которые по весу равны ее будущей внутренней начинке.

Фото Кирилл Волошин

Собранный кузов проходит множество этапов обработки. Сначала — глубокая очистка от металлической пыли с помощью воздушной фильтрации и магнитов. Затем «купание» в фосфатной (для стали) или циркониевой (для алюминиевых частей) ванне. После чего наносится еще одно защитное покрытие в электростатическом поле, и все слои запекаются в «печи». Следующие этапы — установка звукоизолирующих материалов, распыление защитной грунтовки, основного цвета и, наконец, лака.

К сожалению, по соображениям пожарной безопасности фотографировать в покрасочном цеху запрещено, но зрелище это весьма завораживающее. «Одетые» в белые халаты роботы-маляры буквально вальсируют вокруг кузова, а их руки-головы вращаются с бешеной скоростью (около 60 тысяч оборотов в минуту), превращая краску в цветной электростатический туман, который эффективно и равномерно покроет всю поверхность кузова, в том числе внутри.

Фото Кирилл Волошин

Сам покрасочный цех — двухэтажный, по размеру восемь футбольных полей — это позволяет разместить примерно 7,5 километра конвейеров.

Мы с удивлением обнаружили, что выкрашенные кузова на последующих этапах сборки особо не защищают. Ранее для предохранения от случайных ударов и царапин применялись специальные «маты», однако не так давно от них было решено отказаться, так как наличие предохраняющих элементов сильно снижало осторожность и внимательность рабочих, приводя к обратному эффекту.

У любого автомобиля «Ягуар» имеется «свидетельство о рождении», в котором указана полная комплектация, выбранные покупателем опции, а также записана «стенограмма» сборки — кто какую операцию выполнял, с каким усилием затягивались болты, сколько технических жидкостей заливалось, возникали ли вопросы в процессе сборки, какие результаты были на тестах. И если с автомобилем возникнет какая-то проблема, всегда можно узнать, кто и как собрал конкретный экземпляр.

Нам запомнилось

Фото Кирилл Волошин
Безопасность персонала и эргономичность выполнения операций — важнейшие аспекты производства
Фото Кирилл Волошин
Принципы непрерывного совершенствования процессов (тот самый японский Кайдзен, в котором участвуют все — от менеджеров до рабочих) полноценно применяются здесь на практике
Фото Кирилл Волошин
Каждый собранный автомобиль тестируется на шумо- и водонепроницаемость в специальных камерах
Фото Кирилл Волошин
Проверка лакокрасочного покрытия готовых автомобилей — ответственный, но приятный и, видимо, веселый процесс
Фото Кирилл Волошин
Тестирование подвески и рулевого управления в различных «дорожных условиях» проходит не на полигоне, а на симуляторе
Фото Кирилл Волошин
Напоследок мы получили возможность одним глазком глянуть на салон и оптику новой модели Range Rover Velar, продажи которой стартуют в июне
-10%
-15%
-25%
-25%
-10%
-15%
-10%
-23%
-61%