Иван Петренко, фото автора и Toyota /

Белорусский дилер Toyota недавно привез в Минск первые кроссоверы RAV4 нового, уже пятого по счету, поколения. AUTO.TUT.BY съездил на завод японской марки в России, чтобы понять, сохраняется ли там легендарная японская надежность.

Фото: Иван Петренко

Toyota государственной важности

Надо сказать, что автомобили Toyota RAV4 начали собирать на заводе в Шушарах под Санкт-Петербургом еще 23 сентября этого года. Однако словно в продолжение старой советской традиции официальный старт российского производства новой модели был дан 6 ноября, накануне очередной годовщины Октябрьской революции.

О том, что такое завод Toyota для Санкт-Петербурга, говорит факт присутствия на запуске производства RAV4 губернатора города Александра Дмитриевича Беглова и тот подарок, который сделала «северная столица» этому предприятию. А это ни много ни мало — новая станция метро «Шушары», открывшаяся в начале октября специально для удобства сотрудников завода Toyota. Впрочем, это неудивительно, если учесть тот факт, что на торжественной церемонии открытия нового предприятия 21 декабря 2007 года присутствовал сам президент Российской Федерации Владимир Путин.

Не меньшую важность, по словам господина Исида Масаси, исполнительного вице-президента филиала ООО «Тойота Мотор» в Санкт-Петербурге, представляет старт российского производства нового кроссовера RAV4 и для самой Toyota Motor Corporation. Еще бы, ведь в «старушке Европе» новые модели Camry и RAV4 будут производиться только на российском заводе Toyota! А «ближайшее» предприятие, на котором также будут собирать эти автомобили, находится лишь в самой Стране восходящего солнца!

Восточная философия

Что касается разницы между российским и японским заводами, то принципиальных отличий тут нет. Как и японский «собрат», российское предприятие функционирует, основываясь на философии производственной системы Toyota, разработанной в 50-х годах прошлого века. В ее основе лежат несколько принципов, направленных на постоянное совершенствование производственного процесса за счет непрерывного поэтапного контроля качества, уменьшения издержек производства и оптимизации каждой технологической операции.

Фото: Иван Петренко

«Кайдзен» — непрерывное совершенствование. Это принцип постоянного совершенствования всех этапов производства, способствующий оптимизации рабочего процесса и контроля над качеством выпускаемой продукции. Kaizen позволяет со всех сторон проанализировать как отдельные технологические операции, так и весь процесс производства в целом. В свою очередь, это дает возможность минимизировать как ресурсные, так и временные потери.

На практике это выглядит так, хотя и звучит немножко диковато для людей, знакомых со спецификой советских машиностроительных предприятий: каждый работник завода ежемесячно пишет отчет по выполняемому им технологическому процессу с обязательным указанием предложений по улучшению этого самого процесса! А ещё на каждом участке, производящем ту или иную технологическую операцию, существуют так называемые кружки улучшения качества. В них рабочие вместе со своими бригадирами методом «мозгового штурма» решают вопросы оптимизации производства и улучшения качества производимой продукции. На сегодняшний день в таких кружках участвуют 100% работников завода! Правда, неплохо для предприятия с численностью персонала в 2 тысячи человек?

Исключительный порядок

Ни на одном заводе Toyota вы не увидите разливов технологических жидкостей, разбросанной на полу грязной ветоши, небрежно валяющихся на рабочих местах материалов и инструментов. Строгий контроль соблюдения чистоты и порядка осуществляется постоянно. Кроме того, на каждой производственной линии организованы эргономичные рабочие места и системы хранения инструментов.

Фото: Toyota

Забавно, что немножко «отдающий нафталином», но от этого не теряющий свою актуальность лозунг «Работай с умом!» мы встречали на протяжении всей экскурсии по заводу.

Фото: Иван Петренко

Just-in-time («Точно вовремя») и kanban («канбан»)

На заводе функционирует система изготовления и доставки на производственный участок всех необходимых деталей и материалов в необходимом количестве и точно в срок. Это позволяет сократить затраты на содержание и обслуживание складских помещений, ведь расходные материалы используются сразу же, не залеживаясь на складе.

Фото: Иван Петренко

В реальной жизни это устроено так: за каждой деталью закреплена карточка с информацией. Оператор технологического процесса, забирая ту или иную деталь, оставляет соответствующую ей карточку в специальной коробке. Служба логистики завода постоянно, через определенный временной интервал, собирает карточки. На основании этого рассчитывается необходимое для данной производственной линии точное количество деталей и время их доставки на участок.

Karakuri («Каракури») — от японского からくり («механизм»)

Если верить умной «Википедии», то данный термин ведет свое начало от японских механических кукол «Каракури-нингё» (絡繰り人形), распространенных в Японии в XVIII—XIX веках. Эти заводные механические игрушки удивляли в то время тем, что могли выполнять не только простейшие движения, но и некоторые функции, например, спускаться по ступенькам или подавать чай.

В настоящее время словом «каракури» на заводах Toyota обозначают механические приспособления, созданные для облегчения труда рабочих и оптимизации рабочего процесса, функционирующие только с применением естественных законов физики и механики, без внешних источников питания.

Фото: Иван Петренко

Типичным примером «каракури» являются собранные из алюминиевого профиля самими же рабочими и инженерами завода наклонные гравитационные стеллажи, используемые для автоматической подачи деталей на сборочную линию.

Фото: Иван Петренко
Фото: Иван Петренко

Бесперебойная загрузка стеллажей обеспечивается тележками-роботами. К производственному участку деталь также отправляется автоматически — под действием собственной тяжести и силы трения скольжения.

Jidoka («Дзидока»)

Фото: Иван Петренко

Этот принцип подразумевает под собой внедрение в технологический процесс дополнительных приспособлений, которые позволяют остановить работу оборудования при возникновении нарушений в процессе производства деталей и конечной сборке автомобиля.

Для этого используется до гениальности простая сигнальная система, получившая собственное название Аndon («Андон»). Она представляет собой шнур, протянутый вдоль всей линии сборочного конвейера. В случае обнаружения нарушений технологического процесса оператор производственного участка должен дернуть за этот шнур. Сразу же на специальном табло высветится информация, сообщающая руководителю цеха, на каком именно месте произошла неполадка.

Более того, в случае обнаружения серьезной неполадки конвейерная лента останавливается, не допуская попадания некачественной детали на следующий производственный участок. И, самое главное, — остановить конвейер может любой рабочий, участвующий в сборке автомобиля!

Вот тут вступает в игру важный принцип производственной философии Toyota, отчасти благодаря которому мы и можем рассуждать о легендарном качестве автомобилей этого японского бренда. Называется он Jikotei-Kanketsu («Дзикотей-Канкетсу») — «завершенность и качество, встроенное в процесс». Благодаря этому на каждый последующий этап сборки (или следующий технологический этап) передается только полностью проверенный автомобиль или же 100% качественная деталь.

Фото: Иван Петренко

Прагматичные японцы подсчитали, что каждый день на остановку сборочного конвейера завода для устранения различного рода дефектов тратится около 3% рабочего времени. На самом деле для работающего в две смены предприятия, выпускающего 360 машин в сутки, это не так уж мало. Как известно, «время — деньги». И остановка конвейера, конечно же, приводит к потере времени, а значит, денег. Но, как показывает опыт, к гораздо большим затратам приводит выпуск некачественной продукции с её последующей доводкой на специальных участках «доводки» («подсборки»).

Поэтому, защищая компанию от финансовых потерь, связанных с выпуском некачественной продукции, японская философия производства подразумевает наличие дополнительной страхующей системы…

…Poka-Yoke («Пока-Ёке»)

Дабы не вдаваться в тонкости перевода с японского, назначение этого принципа можно описать привычным славянскому менталитету термином — «защита от дурака». Он подразумевает использование специальных приспособлений, не позволяющих продолжить технологический процесс, если предыдущая операция не была завершена или была выполнена некорректно. Это не позволяет некачественной детали перейти на следующий этап производства.

…Высокотехнологичное «железо»

Если отвлечься от японской производственной философии, то перед нами предстает современный автомобильный завод, в составе которого имеется линия штамповки кузовных деталей, участки сварки, окраски и сборки, а также отдельное производство пластиковых деталей. Российский завод Toyota имеет собственные мощности по литью пластмассы, позволяющие производить даже такие крупные детали, как передний и задний бамперы.

Штамповка

Штамповка внешних и внутренних кузовных панелей осуществляется на автоматизированной штамповочной линии, оборудованной четырьмя прессами. Здесь осуществляется рельефная штамповка, вырубка, предварительная и финальная гибка панелей, а также пробивание отверстий. Оцинкованные листы-заготовки металла поступают на российское производство прямо с завода во Франции.

Сварка

Сварка кузова любой модели Toyota происходит в три этапа. Первой собирается так называемая платформа автомобиля, состоящая из моторного отсека, заднего и среднего пола. Затем на автоматизированной линии в платформу вваривают боковые стойки, а к ним, в свою очередь, крышу.

Фото: Toyota
Фото: Toyota

Интересно, что при переходе на глобальную платформу TNGA (на базе которой и были созданы новые модели Camry и RAV4) в цехе сварки дополнительно были установлены 133 робота. Это повысило уровень автоматизации сварочных процессов с 56 до 67 процентов.

Окраска

Готовый «голый» кузов промывается, обезжиривается и покрывается слоем фосфата. Затем обработанная таким образом поверхность покрывается катафорезным грунтом для создания антикоррозийной защиты. После этого подготовленный кузов «запекается» в печи. Затем наносится герметик для защиты кузова от протечек, а днище обрабатывается специальным антигравийным покрытием.

Перед окраской кузов покрывают грунтом, формирующим будущий цвет автомобиля и улучшающим сцепление краски с металлом. После этого происходит окрашивание автомобиля и нанесение защитного лака. Затем окрашенный кузов еще раз просушивают в печи и осматривают на наличие дефектов. Финишным этапом становится обработка скрытых полостей кузова слоем воска для защиты их от коррозии.

Кстати, какому-либо дополнительному антикору кузова автомобилей, производимых на питерском заводе Toyota, не подвергают. По мнению инженеров завода, штатной заводской антикоррозионной обработки достаточно, чтобы производимые Camry и RAV4 противостояли «ржавой чуме» даже в неблагоприятных российских климатических условиях.

Сборка

Цех сборки состоит из трёх последовательно связанных линий. Окрашенные кузова транспортными тележками доставляются на линию № 1, где в них устанавливаются жгуты электропроводки и шумоизоляция.

Фото: Иван Петренко

Что интересно, в цех сборки кузова будущих моделей Camry поступают вперемежку с кузовами кроссоверов RAV4. Какие автомобили производить и в каком количестве, определяет спрос на ту или иную модель. Например, в текущем месяце 60% выпущенных заводом автомобилей составит кроссовер Toyota RAV4.

Фото: Иван Петренко

На второй линии (линии «шасси») происходит сборка подвески, монтаж выхлопной системы, установка трансмиссии и силового агрегата.

Фото: Toyota

Коробки передач и двигатели поставляются на российский завод Toyota уже готовыми с соответствующих сборочных предприятий. Например, 3,5-литровые моторы доставляются из Японии, а все остальные силовые агрегаты — с завода в Польше.

Фото: Иван Петренко
Фото: Иван Петренко

На линии № 3 осуществляется окончательная сборка автомобиля с установкой салона, деталей интерьера и навешиванием дверей кузова.

Фото: Иван Петренко
Фото: Иван Петренко

В итоге с конвейера в Питере каждые 2,6 минуты сходит новый автомобиль Camry или же RAV4. Ну и как мы уже говорили, за одну смену производится 180 автомобилей.

Фото: Иван Петренко

Заводской отдел контроля качества следит за тем, чтобы все выпускаемые автомобили отвечали установленным стандартам "Тойота", поэтому они проходят тщательную проверку внешнего вида и функциональную инспекцию, начиная от качества сборки кузова и лакокрасочного покрытия, заканчивая эксплуатационными характеристиками двигателя, регулировкой развала/схождения колес и проверкой корректности работы электронных систем.

Честно говоря, мы не нашли повода думать, что «здесь вам не равнина, здесь климат иной». В том смысле, что российский менталитет испортил отлаженую японскую философию производства. Принцип «и так сойдет!» здесь, судя по всему, не проходит.

-25%
-5%
-10%
-20%
-40%
-20%
-30%
-21%
-50%